当前，为应对气候变化、实现节能减排的目标，电动汽车已成为各国政府大力倡导的新产业。作为电动汽车的核心组件，电池组必须具备轻质、耐火两个基本属性。
为达成上述目标，汽车厂商惯常采用热固性复合材料来生产电池组件，但这种方法的生产效率较低，且产品不易回收。
通过整合集团内部所掌握的纤维、热塑性树脂以及电池开发技术，三菱化学及旗下先进材料（日本）株式会社成功开发出在实验中能承受1000℃火焰燃烧超过5分钟的热塑性复合材料产品。
公司已开始向部分客户寄送样品，并着手开发包括电池箱在内的应用领域。
9月21日，三菱化学携旗下三菱化学先进材料（日本）株式会社共同宣布，开发出耐火、量产、可回收的热塑性复合材料新产品。
当前，为应对气候变化、实现节能减排的目标，电动汽车已成为各国政府大力倡导的新产业。作为电动汽车的核心组件，电池组必须具备轻质、耐火两个基本属性。
为达成上述目标，汽车厂商惯常采用热固性复合材料来生产电池组件，但这种方法的生产效率较低，且产品不易回收。
通过整合集团内部所掌握的纤维、热塑性树脂以及电池开发技术，三菱化学及旗下先进材料（日本）株式会社成功开发出在实验中能承受1000℃火焰燃烧超过5分钟的热塑性复合材料产品。
公司已开始向部分客户寄送样品，并着手开发包括电池箱在内的应用领域。
当前，为应对气候变化、实现节能减排的目标，电动汽车已成为各国政府大力倡导的新产业。作为电动汽车的核心组件，电池组必须具备轻质、耐火两个基本属性。
为达成上述目标，汽车厂商惯常采用热固性复合材料来生产电池组件，但这种方法的生产效率较低，且产品不易回收。
通过整合集团内部所掌握的纤维、热塑性树脂以及电池开发技术，三菱化学及旗下先进材料（日本）株式会社成功开发出在实验中能承受1000℃火焰燃烧超过5分钟的热塑性复合材料产品。
公司已开始向部分客户寄送样品，并着手开发包括电池箱在内的应用领域。
