德国霍尔曼车辆工程有限公司（HVE，开姆尼茨）牵头的产业联盟，已完成为期 34 个月的3D-FiberTrain科研项目。据 HVE 领英动态介绍，该项目研发出一套混合制造工艺，可生产轨道交通车辆大尺寸热塑性复合材料（TPC）构件。
这套工艺将大尺寸颗粒料 3D 打印，与沿受力路径铺设连续纤维增强工艺相结合：在构件高承载区域，采用全新研发的预浸带进行补强。来源（所有图片） | HÖRMANN Vehicle Engineering GmbH
目前市面上大尺寸轨道交通构件，大多采用热固性复材工艺生产。该工艺模具成本高昂、人工工序繁多、生产周期漫长，且成品材料回收难度极大。而 3D-FiberTrain 整套工艺全程采用热塑性材料，构件可完整回收。项目团队表示，针对小批量、造型复杂的零部件，该技术能够降低生产成本、压缩生产周期，同时减少碳排放。
项目合作方德国弗劳恩霍夫机床与成型技术研究所（Fraunhofer IWU，伯恩斯多夫）介绍，3D-FiberTrain 项目核心目标是研发新一代热塑性复材技术，融合大尺寸 3D 打印与三维铺带工艺，实现无模具生产轨道交通用大尺寸重载复杂构件，典型应用包括列车前脸罩、车顶结构等。
弗劳恩霍夫 IWU 研究所称，对比当下主流热固复材工艺，新工艺省去成型模具、自动化程度高，且热塑性原材料可重复利用，直接降低制造成本，大幅提升资源利用率。研发团队选取西门子交通（慕尼黑）Velaro MS（ICE 3neo）高速列车的前围板与车头鼻锥作为验证样件，该类零部件需满足严苛的力学性能、防火标准与质量规范。
其余项目合作单位包括：拉科瓦塑料加工有限公司（维尔滕）、德国弗劳恩霍夫材料与系统微结构研究所（Fraunhofer IMWS，哈雷）、KoPa4Mobility 公司。本项目由德国联邦经济和能源部、欧盟联合资助。
