有人给这个研发团队取了个好听的名称，叫“追光者”。
“抬头看屋顶，看到这一排排的太阳能光伏板了吗？我们研究的光伏边框，就是这些光伏组件的重要组成部分。”顺着刘召军手指的方向看去，一下子就明白了队名的来历。
刘召军介绍，如今市场上使用的光伏边框通常由高能耗的铝合金制成，随着光伏组件走向沙漠、海洋等应用场景，金属材质的弊端开始逐渐凸显——易腐蚀、易老化、易变形，新材料就成为了替代对象。
更为重要的是，开发新材料光伏边框，意味着将推动玻璃纤维在新领域的应用。
只是，让非金属代替金属这条路，还没人走过。用“追光者”来形容这支团队，名副其实。
“我们有新材料的研发实力，新材料光伏组件更是一个前景广袤的市场。”刘召军直言。
风电基材产销、市场占有率、产品性能指标均居全球第一，全球每3支风电叶片就有1支用到振石的产品。的确，振石的实力不容小觑。
锚定了目标，就义无反顾地往前走。
这支20人的研发团队，不仅有多位博士、硕士，还有不少青年工匠。
大家都知道，要做出有竞争力的产品，往往意味着要奔着解决难题去。“如果不解决当前的痛点，为何要选择我们的产品？”
因此，“找茬”就成为了团队最初的主要任务。
比如在恶劣环境下金属边框需要加厚就会导致成本上升，金属边框使用久了就容易被腐蚀……
“只有找到了痛点，我们才能有针对性地开展研究。”从材料到工艺，从结构到设备，几乎每一个环节都是从零开始。
从原材料的比例，到成型技术的选择，摆在团队面前的，就是日复一日的试验与调整。
好不容易通过热固热塑共挤技术实现了复合材料的一体化快速成型，但在高温高湿环境下使用久了，复合材料会不会出现变色变形，腐蚀等情况？
团队再次开展集中攻坚，让材料的耐高温、耐腐蚀力再上一个台阶。
“每一项科研成果的产生都要经历漫长过程，如果没有坚强的意志力，是做不出成绩的，我们能做的就是不断攻坚克难，做科研路上的‘孤勇者’。”
多维度的研究攻关和设计创新，产品在一次次的试验中逐渐成型。
新材光伏边框的横空出世，可谓是创造了三个“更”——耐腐蚀性更强，成本更低，碳排放更低。能够满足海上、沙漠、屋顶和湖面等各种光伏场景下的应用需求。
与铝合金材料光伏边框相比，新材料光伏边框的强度增强了5倍以上，碳排放量却只有铝合金材料的15%，这些都将为光伏产业更快发展带来十足的竞争力！
“如今，振石多个工业厂房屋顶上，使用的正是我们自产的新材光伏边框。”说到这儿，刘召军颇为自豪。
越是前沿领域，可借鉴的经验越少。一支科研团队，如何持续保持创新能力？
在这支团队看来，科研要和市场需求紧密结合。“如果说‘从0到1’的原始创新，是对于材料的探索阶段。那么如今的研发，则要基于用户需求痛点来完善，才能更好地打开市场。”
这支追光者队伍，没有停下前进的脚步，而是将新材光伏边框升级到了2.0版本。
“光伏边框使用场景多为户外，日常容易产生灰尘等杂物，需要定期人为清理，耗时耗力。”
在了解用户需求后，团队尝试了诸多办法，最终做了个大胆的“减法”——拿掉一半的边框。
“一般光伏边框组件分为长边和短边，我们尝试把短边拿掉，这样雨水就能直接将杂物冲刷带走，同时增加防滑设计，不影响其功能使用。”刘召军向记者介绍。
如此的“减材”，在行业内可以说是“创举”，但它精准地踩在了需求痛点上，这也让升级后的产品获得了不少用户的认可。
“我们的产品通过了TÜV莱茵认证，获得了全球首张复材边框认证证书；通过了CPVT（国家光伏质检中心）海上实证平台安全试运行；通过了10多家头部组件厂、电站公司和发电集团的测试评估和试用验证……”
期待，这支“追光者”为我们带来更多惊喜……
